وظیفه حفاظ شاخ گوزنی آهنی

در هم تنیدگی حفاظ شاخگوزنی

ابتدا باید بگوییم که منظور ما از شلوغی چیست؟ ما تراکم را بصورت تعداد شاخ های اصلی حفاظ شاخ گوزنی در ظول یک متر در نظر میگیریم و نه شاخه های فرعی. نرده های شاخ گوزنی در در هم تنیدگی های ۱۵،۱۲،۱۰،۸ تولید می شوند و شما می توانید از میان این شلوغی ها ،تراکم مدنظر خودتان را بر ما سفارش دهید . هرچه در هم تنیدگی کار ها بیشتر باشند با توجه به ارتقا وزن کلی کار ارزش محافظ شاخ گوزنی ارتقا می یابد .

بهترین نوع م حفاظ شاخ گوزنی را می‌توان به محصولی گفت که از متریال عالی، جوشکاری‌های 2 طرفه بهره بردای شده، ارتفاعی منظم با ارتفاع دیوار و… داشته باشد.همچنین دارای نوک‌های تیز برای غیر قابل نفوذغیرمجاز کردن دزدان داشته باشد. شاید در ابتدا با خود فکر کرده باشید که محافظ شاخ گوزنی مدل های مختلف دارد ولی اینطور نیست تنها تفاوتی که دارند در کیفیت ساخت آن‌ها است.ممکن است در تراکم‌های مختلف دارای تغییرات کوچکی شود. البته ناگفته نماند که طریقه برپاکردن تولیدات نیز در اصالت آن تاثیر زیادی دارد.

نگهبان آهنی به نام محافظ دیواری شاخ گوزنی

محافظ هایی که خیلی قبل تر از حفاظ گوزنی دیواری ایجاد شده بودند به فرم های نیزه ای یا سیم خاردار ساخته شده بودند که البته دارای مشکلاتی بودند. امروزه با ساخت حفاظ شاخ گوزنی در تراکم مختلف سعی شده هست که مشکلاتی را که محافظ های قدیمی تر داشته اند رفع شود و آسایش بیشتری تولید شود.

در محافظ شاخ گونی منظور از شلوغی شاخه ها نسبت تعداد ردیف های اصلی در طول مشخص میباشد. که معیار طول شاسی های حفاظ شاخگوزنی بر طور معمول ۲متر است. رهبرد تشخیص تراکم محافظ ها شمردن میله های عمودی روی پروفیل (شاسی) میباشد. بر طور قطع ضخامت میلگرد بر عنوان تنها فاکتور مقاومت بررسی نمیشود. و 1 شاخه به تنهایی مقاومت کافی ندارد ممکن هست بر راحتی خم و بریده شوند. از آنجایی که عناصر سازنده اولیه تولید حفاظهای شاخ گوزنی تولید شده در گروه تولیدی آهن سازان مستقیم از کارخانه تهیه می شود. همین امر بر پایین آمدن ارزش حفاظهای شاخ گوزنی تولید شده در گروه تولیدی آهن سازان نسبت بر سایر رقبا کمک بسیار زیادی کرده است.

بهاء و جنس مواد اولیه حصلر شاخ گوزنی

ارزش و جنس ترکیبات اولیه حفاظ شاخ گوزنی از بارزترین موضوعات مورد توجه می‌باشد. ابتدا شمش‌هایی از جنس فولاد که همان مواد اولیه هستند وارد کوره می‌شوند و در دمای ۱۰۰۰ تا ۱۱۰۰ درجه قرار می‌گیرند.سپس بر خط تولید فرستاده شده و در چند مرحله تبدیل بر میلگرد می‌شوند. طی مراحلی از قطر آن‌ها کاسته و بر طول آن‌ها افزوده می‌شود و در آخر با اندازه‌های دلخواه آماده شده و برش داده می‌شوند.